中国石油和化学工业协会原会长谭竹洲在谈到石油和化工行业的节能降耗时说：“石化行业能耗高主要是由于工艺技术、装备设备和经营管理落后造成的，一些产品的生产技术水平低、工序较长，造成原料消耗大的后果；设备落后，使得一些能量不能被回收利用。所以，技术的提高和设备的改进是化工行业节能降耗的重要方面。”这就要求我们尽快改变传统粗放的经济发展模式。

　　2006年，全国万元GDP能耗降低4%的任务没有完成，2007年，节能降耗的任务将更加严峻。石油和化工行业作为高耗能产业，在节能降耗方面责任重大。

　　谭竹洲向记者介绍说：“我国石化行业能源消耗很大，例如我国大部分炼油和乙烯装置的能耗物耗指标高于亚洲平均水平，乙烯综合能耗更是比国际先进水平高出56％，大型合成氨的综合能耗则要高24％。”但是，这也说明我国石化行业节能潜力很大，如果能够好好地发掘，在石化行业实现节能降耗将大有作为，他强调说。

　　石化行业要实现节能降耗，自主创新势在必行，目前石化行业的自主创新主要包括产品工艺技术和设备的创新。这些年，经过相关部门和人员的努力，石化装备、技术在国产化过程中取得了令人瞩目的成绩，但是一些问题也随之显现出来。

　　技术、设备国产化过程中的产品没有严把质量关。由于一套石化技术装备涉及近百项技术，要经过设计、制造、试验等多个步骤，需要跨企业、跨部门、跨学科的众多领域协同作战，因此在这个过程中，保证产品质量是关键。但目前，我国制造的设备并不能保证每一台都能达到质量标准，一定程度上会阻碍国产化设备在市场上的推广。

　　谭竹洲指出，我们现在不仅要引进、消化国外的先进技术，更要学习他们对产品质量标准一致性的要求。一些装备、技术中国人并不是做不好，而是不认真去做、不按照标准去做，使得生产出来的设备良莠不齐，有的甚至不能使用。

　　他解释说，产品缺乏统一的质量标准在中国还较普遍，对于石化行业来说，质量标准就更为重要了。因为有时一台设备就需投入几千万元，建一个企业要几十亿元资金、耗时两三年或更长时间，稍有闪失，就会造成重大事故和巨大经济损失。

　　据了解，近几年，在质量标准化的严格要求下，我国石化行业设备国产化取得了很大的进步：中国石化炼油装置主要生产工艺设备已经全部国产化，乙烯全部装置的装备国产化率也达70%以上，已具备采用自主技术建设百万吨级乙烯装置的能力，同时掌握了一大批具有自主知识产权的石化装备设计制造核心技术。

　　创新在实践中的要求是，国内设备生产商和设备使用商要相互配合，设备只有通过企业的使用才能改进、推广，但事实上很多企业并不愿意使用国产化设备。据了解，虽然国产化设备质量标准化了，但设备生产工期的问题是设备推广的又一个障碍。国内的一些设备生产商说半年交货，但工期到了，却不能交货，影响了企业的生产进度、效益等，而国外绝对不会出现这种情况，所以有些企业宁愿多花点钱也从国外进口设备。多花钱买放心是很多企业的选择。

　　谭竹洲指出，这就要求国家和有关部门采取行之有效的措施，来努力提高企业信用，把国产化设备逐步推向市场。

　　要逐步建立有利于国产化设备发展的机制。鼓励和扶持国产化设备的政策也十分重要，比如，对率先采用国产装备的重点项目，在因采用国产设备而节约的投资中，允许业主及其主要决策、管理人员提取一定比例的奖励金，同时国家应减免业主投产后若干年税务；还有就是要彻底转变思想观念，不能盲目崇洋媚外，要充分认识自主创新对于民族工业、国家经济安全影响的重要性。

　　石化企业倾向使用外国设备的另一个原因是，进口设备出了问题，购买者不承担责任，但国产化设备出现问题上级会追究责任，即使成功了也没有什么鼓励政策。谭竹洲对记者说：“石化行业一般都是国有企业，它们不在乎花钱的多少，想的只是别担责任、减少风险。”要改变这种局面，需要设备制造方和设备使用方加强合作，确保质量、确保进度、确保售后服务，只有携起手来，共同努力，国产化技术、设备的推广之路才能越走越平坦。