•工序集中与工序分散 若工件的加工只集中在少数 几道工源自文库里，每道工序所完成的加工内容多，工艺 路线短，工序数少。反之，若工件的加工分散在很 多工序里完成，工艺路线长，工序数多。
•工序集中 减少工件的装夹次数，提高生产率。易 于保证表面之间的相互位置精度（在一次装夹中加 工的几个表面）。
无论是精密切削加工，还是精密磨削加工，其机 床主轴回转精度及刚度的影响是非常重要的。对高 精度切削机床来说，其主轴的回转精度一般不低于 0.3μm。
影响主轴回转精度与刚度的主要因素是： 轴承的结构形式与精度、轴承间隙及装配质量等， 这些因素直接影响到被加工零件的横截面形状和加 工表面粗糙度。
•正常的加工条件：采用符合质量标准的设备、工艺 装备和标准技术等级的工人及合理的加工时间等。
•了解各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙 度是拟定零件加工工艺路线）加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表 面相互位置精度
3）考虑工件材料的可加工性 4）选定的加工方法要适应生产类型 5）选定的加工方法要适应本厂的生产条件
2 工艺路线）加工方法的经济精度和表面粗糙度应与被加工表 面所要求的精度和表面粗糙度相适应
毛坯的各种缺陷，如气孔、砂眼和加工余量不足 等，一般在粗加工即可发现，可及时修补或报废 。以免后续工序再加工造成浪费。
由于各加工阶段对生产条件的要求不同，这样划 分加工阶段后便于安排生产。如粗加工可在一般车 间进行，超精加工可在恒温、净化等环境中进行 。热处理工序可放在粗、精加工之间，这样由热处 理工序引起的变形可在精加工中消除。
公差与配合标准中对尺寸的分段是： 大尺寸：＞500mm 一般尺寸：3～500mm 微小尺寸：＜3mm 微小尺寸和一般尺寸除加工机理不同外，精度
来判断其加工精度，称作相对精度。 在公差与配合标准中，标准公差T为等级系数a
•影响导轨直线运动精度的主要因素有：导轨的结构形 式、几何精度和接触精度 、油膜厚度和油膜刚度等。
•为提高机床的直线运动精度，必须提高导轨的制造精 度和采用液体静压导轨、气浮导轨等。
•精密加工刀具进给量一般为10～20mm/min左右。 •低速运动易产生“爬行”。要消除“爬行”，提高刀
（1）粗加工阶段 主要任务是切除工件表面的大部 分余量，并做出精基准。这阶段的精度要求不高， 主要是提高生产率。 （2）半精加工阶段 减小粗加工中留下的误差，并使 加工表面达到一定精度，为后续精加工做准备。 （3）精加工阶段 使工件的尺寸、形状和位置精度 以及表面粗糙度达到或基本达到图纸规定的要求。 （4）精密、超精密或光整加工阶段 当零件的加工 精度和表面质量要求很高时，在工艺过程最后要进 行精密加工。如安排珩磨或研磨等，以达到工件的 最终精度要求。
微小尺寸加工的绝大部分都落在了精密与超精密 加工范围内，对微小尺寸加工分为：
超 微微 细细 加加 工工 ：：以尺寸来区分 纳 微米 米工 工艺 艺（ （或 或称 称纳 微米 米技 技术 术） ）以加工精度来表示
•工序分散 机床设备和工夹具相对比较简单，机床 调整容易，易于平衡各工序时间，组织流水生产。
工艺路线开始安排的加工面应该是选做定位基准 的精基准面，先加工基准表面，然后以基准表面定 位，再去加工其它表面。 2）先加工主要表面，后加工次要表面
加工时需要去除的余量较大。因而切削力、切削热 较大，工艺系统的受力变形、热变形及工件内应力 都较大。因而要划分若干工序，逐步消除。 （2）合理安排机床
由于粗加工主要是为了去除工件表面的大部分余 量，因而，粗加工可以选用功率大、精度低而加工 效率高的机床进行加工，而精加工阶段可以选用与 加工精度相适应的精密机床进行加工。应严禁使用 精密机床做粗加工，以保持精密机床的精度水平。
1.1 精密加工和超精密加工的概念 （一）精密和超精密加工的范围 当前的划分： 1.一般加工：加工精度为10μm以下（尺寸精度） ，相当于IT5~IT7级精度，表面粗糙度Ra0.2~ 0.8 μm的加工技术或加工方法。 2.精密加工：加工精度为10μm ~0.1μm ，相当于IT5级 和IT5级以上精度，表面粗糙度在Ra0.1～0.02 μm之间的加工方法，称为精密加工。 3.超精密加工：加工精度高于0.1μm，表面粗糙度 小于Ra0.01μm的加工方法，称为超精密加工。
1.“进化”加工原则（或称创造性加工原则） 2.微量切除 3.与自动化联系十分紧密
如采用计算机控制，在线检测和在位检测、误差 补偿等技术。 采用特种加工和复合加工方法
精密和超精密加工方法中，不仅有传统加工方法 (如超精密车削、磨削等)，而且有特种加工和复合加 工。在复合加工中有传统加工方法之间的复合加工、 传统加工方法与特种加工方法的复合加工（如机械化 学抛光），以及特种加工方法之间的复合加工。
